托輥數控自動化生產線的工作流程主要包括上料、加工、焊接、表面處理、裝配、檢測等環節，具體如下：
上料環節：自動上料架存放著鋼管、軸等原材料，上料機械手依據系統指令，準確抓取相應原材料，放置到數控加工設備的指定位置，為后續加工做準備。
加工環節：
車削加工：數控車床對鋼管進行外圓車削，運動機構采用直線滑軌，直線度好，精度更高，可以達到規定的外徑尺寸和表面粗糙度要求；同時對鋼管兩端面進行加工，保證端面的平整度和垂直度，為后續裝配提供良好的基礎。
銑削加工：數控銑床根據編程要求，在托輥的特定部位加工出鍵槽、安裝孔等結構，確保托輥與其他部件的準確連接和配合。兩個動力頭同時驅動四把盤型銑刀對托輥鋼軸兩端（四個面）一次加工成型，效率高，扁槽平面的對稱度好。
鉆孔加工：數控鉆床在托輥上鉆出各種規格的孔，如用于安裝軸承的孔、固定密封件的孔等，鉆孔的位置和精度由程序準確控制。
焊接環節：采用步進電機驅動，焊接轉速及環峰焊接時搭頭大小數控調節，方便準確。
若托輥有焊接需求，如軸頭與托輥管的連接，自動焊接設備會按照預設的焊接路徑和參數進行焊接操作。焊接機器人或自動焊接專機先對焊接部位進行定位，然后采用合適的焊接工藝（如二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊等）進行焊接，確保焊縫均勻、牢固，滿足焊接強度和質量標準。
